Linija za premazovanje osebnih vozil
Linija za premazovanje osebnih vozil --Indija Lakovna delavnica za električna vozila
Projekt lakirnice za električna vozila v Indiji je bil razvit na podlagi uveljavljenega postopka premazovanja osebnih vozil, s ciljno usmerjenimi optimizacijami za lokalne pogoje visokih temperatur in visoke vlažnosti, pa tudi za okrepljene zaščitne zahteve za strukture vozil z novimi energetskimi viri in komponente podvozja.
Med izvajanjem projekta so bili integrirani modularna zasnova, 3D-simulacija in sistem za podporo oddaljeni dostavi, da bi izboljšali kakovost inženiringa in učinkovitost izvedbe projekta, hkrati pa pripravili linijo na prihodnjo širitev zmogljivosti.
1. Predobdelava (PT)
Postopek predobdelave vključuje razmaščevanje, izpiranje, površinsko obdelavo in tankoplastno fosfatiranje za temeljito čiščenje in kemično obdelavo površin karoserije vozila.
Med fazo načrtovanja je bil uporabljen modularni pristop k načrtovanju za predhodno integracijo opreme in cevovodnih sistemov, kar je zmanjšalo kompleksnost namestitve na kraju samem. Hkrati je bila uporabljena tehnologija 3D-simulacije za predhodno preverjanje postavitve opreme in analizo interference cevovodov.
Za prilagoditev lokalnim okoljskim razmeram sta bila postopek čiščenja in stabilnost konverzijskega premaza dodatno optimizirana, kar zagotavlja zanesljiv oprijem premaza na večmaterialne karoserijske strukture vozil.
2. Elektrolakiranje (ED)
Za doseganje popolne pokritosti notranjih, zunanjih in votlih površin se uporablja tehnologija elektrolize s popolno potopitvijo.
Med implementacijo je bila uporabljena 3D-simulacija za optimizacijo struktur rezervoarjev in postavitev cirkulacijskega sistema, kar je zagotovilo stabilno delovanje procesa. Z natančnim nadzorom napetostnih krivulj in parametrov cirkulacije je bila dosežena enakomerna debelina premaza na podvozju in kritičnih strukturnih območjih, kar je znatno izboljšalo odpornost proti koroziji.
Poleg tega je sistem za podporo pri oddaljeni dostavi nudil tehnično pomoč v realnem času med zagonom, kar je omogočilo hitro stabilizacijo procesa in učinkovito optimizacijo parametrov.
3. Tesnjenje in premaz podvozja
Za zaščito spojev in struktur podvozja se nanese tesnjenje šivov in PVC premaz za podvozje.
V tem projektu so modularne metode namestitve pripomogle k zmanjšanju delovne obremenitve gradbenih del na gradbišču, medtem ko je 3D-simulacija optimizirala poti škropljenja in razporeditev opreme. Na kritičnih območjih je bila uporabljena ojačana zaščita premaza za izboljšanje tesnjenja, odpornosti na kamenčke in zaščite pred vodo, kar zagotavlja dolgoročno vzdržljivost v kompleksnih cestnih razmerah.
4. Temeljni premaz
Postopek nanašanja temeljnega premaza združuje robotsko brizganje z ročno končno obdelavo, da se doseže tako proizvodna učinkovitost kot visoka kakovost površine.
Med izvajanjem projekta je sistem oddaljenega servisiranja omogočil optimizacijo procesov v realnem času in hitro odpravljanje težav, kar je skrajšalo čas zagona. Poleg tega so bili prehodi med različnimi materialnimi območji optimizirani za izboljšanje oprijema med plastmi in zmanjšanje tveganja napak v zgornjem premazu.
5. Zgornji premaz (osnovni premaz + prozorni premaz)
Avtomatizirani sistemi za brizganje se uporabljajo tako za nanašanje osnovnega kot prozornega premaza.
V tem projektu je postopek barvanja integriral inteligentne operacijske sisteme z natančnim nadzorom temperature in vlažnosti, kar je omogočilo prilagajanje okolja v realnem času in stabilne delovne pogoje. Z natančnim nadzorom parametrov brizganja in proizvodnih taktov sta bila dosežena odlična barvna konsistenca in površinski sijaj, hkrati pa se je znatno izboljšal izkoristek prvega prehoda.
Uporabljeni so bili tudi okolju prijazni premazni materiali, da bi izpolnili emisijske zahteve brez ogrožanja videza.
6. Strjevanje
Za popolno strjevanje vsake plasti premaza pod nadzorovanimi pogoji se uporabljajo conske pečice z nadzorovano temperaturo v kombinaciji s sistemi za rekuperacijo toplote.
V tem projektu so bili temperaturni profili optimizirani za izboljšanje energetske učinkovitosti ob hkratnem zagotavljanju učinkovitosti premaza. Med gradnjo prve faze so bili rezervirani tudi vmesniki za širitev zmogljivosti, kar je omogočilo nemoteno integracijo s prihodnjimi nadgradnjami druge faze.
Posledično se je proizvodna zmogljivost uspešno povečala na 20 JPH, kar podpira prihodnje potrebe po širitvi.
